|
Турбокомпрессоры первого поколения |
 В последствии был осуществлен переход от турбокомпрессоров первого поколения (ТКР 13) к турбокомпрессорам типоразмера ТКР 11, имеющим меньший диаметр рабочих колес (НО мм вместо 130 мм), а потому значительно более высокую приемистость при более высоком КПД по Членению с исходными образцами. Освоены силтфонные соединения выпускных коллекторов с турбиной турбокомпрессора. Жесткость й прочность блока цилиндров были повышены в результате следующих мероприятий: изготовления крышек коренных подшипников из ковкого чугуна вместо легированного: внедрения (хкдинения крышки коренных подшипников с верхней частью картера двумя вертикалными болтами и двумя горизстальнглии стяжными болтами взамен (уединения с четырьмя вертикальными болтами. Осуществленное таким образом силовое замыкание блока цилиндров резко снизило его дефехрмации в процессе работы, повысило допускаемые нафузки более чем на 20 %. Особенно важным было уменьшение растягивткчцих напряжений в поперечшях стенках блока цилиндров более чем в 2 раза. Это было достигнуто путем введения вместо соединения бобышек по поперечным ребрам, кольцевого ребра, соединившего бобышки для крепления головки цилиндров, что уменьшило монтажные деформации более чем на 30 %. Значение имело введение обработки упорной поверхности гнезда блока цилиндров, сопрягаемого с торцом гильзы цилиндров, резцом с перпендикулярным оси его вращения движением в процессе резания. Это позволило уменьшить зазор между нижним поясом гильзы цилиндров и направляющей поверхностью блока почти в 3 раза, резко снизить склонность к кавитационному разрушению гильзы и блока.
Но рачикллчюе решение задачи предотвращения кавитации было достигнуто введением антикавитационного кольца из синтетического каучука, расположенного над уплотнителы плми кольцами нижнего пояса сопряжения гильзы с блоком цилиндров. Несмотря на благоприятные с точки зрения надежности пропорции размеров деталей кривошипно-шатунного механизма, характеризуемые, в в частности, высоким значением относительного межосевого расстояния, доработка коленчатого вала по надежности вызвала немалые трудности. Они были преодолены путем реализации комплекса конструктивных и технологических мероприятий. Ореди них заслуживает внимания снижение припусков и резкое уменьшение усилий резания, а потому остаточных напряжений благодаря применению гибки заготовок перед штамповкой, освоению фрезерования шеек и щек многорезцовой фрезой взамен точения, нагреванию вала в процессе термообработки в вертикальном состоянии, поимению операции упрочнения галтелей накаткой роликами, оптимизации затупления кромок каналов для называю его материала, предотвращению концентраторов напряжений в области заглушек отверстий, облегчающих шатунные шейки и осуществляющих центробежную очистку смазочного материала. |
