Мощностной метод основан на измерении реактивно­го момента, равного моменту трения ротора в опорных и упорном подшип­никах, а также в уплотнениях вала ротора. Реализация этого метода требует применения специальной установки, в которой осуществлена ба-лансирная подвеска узла подшипников и решены вопросы уплотнения по­лостей турбины и компрессора при подвижных подводе и отводе смазочно­го материала. Как метрический метод требует установки термопар и вышлнения сложных тарировок для исключения влияния тепловых потоков в корпусных деталях на перепады температур в подшипниках, характери­зующих потери на трение. С помощью мощностного и калориметрического методов были определены структурные составляющие потерь в узлах подшипников, причем сопостав­ление результатов, полученных на созданных для этой цели установках, с другими известными зависимостями показало относительно небольшое (± 15 %) расхождение. Экспериментами и расчетами установлено, что в основном потери в узле шдшипников определяют диаметры, а затем - длина вала ротора и связанные с ними радиальные и осевые размеры уплотнений. Для типораз­мера ТКР сокращение диаметра с 20 до 14 мм приводит к уменьшению потерь на трение более чем на 40 % при частоте вращения ротора 60 ООО мин С учетом снижения потерь на трение (хтгималъным относительным диаметром вала для ТКР 11, ТКР 8,5 и ТКР целесообраз­но принять диаметр, равный 0,13...0,15 диаметра колеса клмгфессора, причем большие значения относятся к меньшим типоразмерам ТКР то тех­нологическим соображениям. Исследованиями установлено, что суммарные потери на трение в узле шдшипников с невращающейся моновтулкой примерно на 10 % больше, чем в узле шдшипников с вращающимися втулками. Это приводит к разнице в механическом КПД ТКР около 1 %. Так как применение невращаюшейся мо­новтулки требует более короткой опорной поверхности вала, то возможно уменьшить его диаметр и тем самым повысить механический КПД узла шд­шипников.